Montag, 7. November 2016

Prozessoptimierung durch IR-ThermoControl


Einrichter kennen die Situation, wenn im eingeschwungenen Prozess plötzlich ungefüllte Teile auftauchen. Qualitätsverantwortliche sehen sich mit Schadensfällen konfrontiert, die scheinbar zufällig auftreten und deren Ursachen unklar sind.

60% aller Fehler am Formteil sind, nach einer Studie, auf thermische Probleme zurückzuführen.
Bei der Ausbildung der Schmelzefront führen z. B. unterschiedliche Temperaturen zu geänderten Festigkeiten des Formteils. Unterschiede in der Werkzeugwandtemperatur schlagen sich in der Ausbildung der Kristallitstrukturen nieder und beeinflussen so die Festigkeit des Materials.

Durch die von IR-ThermoControl im laufenden Prozess ermittelten Temperaturkurven erkennen Einrichter und Qualitätsverantwortliche Trends und können auf deren Basis gezielt Beseitigungsmaßnahmen ergreifen.
 



Abbildung oben:
Temperaturen werden über der Schusszahl an bestimmten Kontrollbereichen aufgezeichnet. Im Beispiel sind die Maximal-, Minimal- und Mittelwerte der Temperaturen aus dem Messbereich 1 aufgezeigt. Schwankungen der Oberflächentemperatur zeigen dem Einrichter, dass Handlungsbedarf besteht.
Beim Anfahren von Werkzeugen (1) zeigt sich, wie lange es dauert, bis sich der Prozess im eingeschwungenen Zustand befindet. Erst ab diesem Zeitpunkt können Teile mit gleichbleibender Qualität hergestellt werden. Änderungen, z. B. bei den Vorlauftemperaturen (2), sind sofort sichtbar.
Wenn nach einem ursprünglich stabilen Prozess (3) Schwankungen (4) auftreten, sind deren Ursachen zu ermitteln. Im Beispiel lag der Grund für die Temperaturschwankung in der Öffnung des Tors in der Fertigungshalle.

Abbildung unten:
Thomas Mann erklärt, dass das Zusammenspiel zwischen Sensoren im Werkzeug und des IR-ThermoControl Systems eine perfekte Kombination ist, um einen sicheren Prozess zu gewährleisten.


Mittwoch, 12. Oktober 2016

IR-ThermoControl live erleben!

Werkzeugkonstrukteure erfahren mehr über den Nutzen von IR-ThermoControl am 12. und 13.10.2016 auf den Meusburger Werkzeugtagen in Bregenz. Besuchen Sie uns am Stand Nr. 10!


Auf der K-Messe in Düsseldorf vom 19. - 26.10.2016 können Sie das einzigartige IR-ThermoControl System live erleben. Einrichter und Qualitätsbeauftragte lernen damit das "thermische Sehen".

Die exakte Temperaturanzeige an der Formteiloberfläche vor dem Entformen hilft, Kunststoffteile mit hoher Qualität bei kurzen Zykluszeiten herzustellen.

Unsere Partner GWK (Halle 10, J39), Krallmann (Halle 1, 1A22), Kistler (Halle 11, B73) und das Institut für Kunststofftechnik Darmstadt (Halle 7, SC23) informieren Sie gerne ausführlich zum Thema Infrarot in der Kunststoff-Technik.

Für den kurzfristigen Einsatz in Ihrer Fertigung stellt die PLEXPERT GmbH Leihsysteme zur Verfügung. Weitere Informationen unter der Telefonnummer 0 73 61/9 75 31 61.









Abbildung oben:
Die Spritzgießmaschine (1) wird entsprechend industry 4.0 mit dem IR-ThermoControl System (2) inline verbunden. Die Ergebnisse der direkten Temperaturauswertung werden direkt an der Maschine (3) oder innerhalb des Firmennetzwerks (4) abgerufen.

Freitag, 8. Juli 2016

Referenzbilder bei IR-ThermoControl


Der Spritzgieß-Prozess ist stabil, wenn die Temperatur an der Formteiloberfläche von
Schuss zu Schuss konstant bleibt. Zu kritischen Bereichen am Formteil zählen eng gesetzte Rippen, schlanke Domen, der Anschnitt sowie Segmenten mit konturnaher Kühlung.

Mit IR-ThemoControl werden dort Kontrollflächen gesetzt, um die Verletzung von definierten Ober- bzw.
Untergrenzen zu erkennen. Die Festlegung erfordert Kenntnis über das Formteil, das Werkzeug und den Prozess.

Für eine schnelle Betrachtung ohne dieses Wissen bietet sich die Referenzbildmethode an.
Dabei wird zu einem bestimmten Zeitpunkt eine für gut befundene Aufnahme als Referenz gesetzt.



Ab diesem Zeitpunkt erfolgt bei jedem Schuss ein Abgleich der Temperaturen zwischen dem
Referenzbild und der neu aufgenommenen Temperturverteilung. Bereiche in denen die Temperaturen um einen festgelegten Prozentwert abweichen werden rot (Überschreiten) bzw. blau (Unterschreiten) dargestellt.

Samstag, 20. Februar 2016

Verteilerbalancierung und Simulation

Verteilersysteme auslegen mit Simulations-Software (Teil 1)


Der Werkzeug Konstrukteur hat die Aufgabe das Verteilersystem so auszulegen, dass
alle Kavitäten zur gleichen Zeit volumetrisch gefüllt werden.
Je nach Kunststoff und Prozessparametern ist eine balancierte Auslegung des Verteilersystems
jedoch nicht ausreichend dieses Ziel zu erreichen.

Unsere technische Beschreibung behandelt dieses Thema und zeigt, wie der Einsatz einer
Simulations-Software bei der Auslegung von Verteilersystemen intelligent eingesetzt werden sollte.

http://www.plexpert.de/technisch/facebook_runner_system_1.php