Montag, 7. November 2016

Prozessoptimierung durch IR-ThermoControl


Einrichter kennen die Situation, wenn im eingeschwungenen Prozess plötzlich ungefüllte Teile auftauchen. Qualitätsverantwortliche sehen sich mit Schadensfällen konfrontiert, die scheinbar zufällig auftreten und deren Ursachen unklar sind.

60% aller Fehler am Formteil sind, nach einer Studie, auf thermische Probleme zurückzuführen.
Bei der Ausbildung der Schmelzefront führen z. B. unterschiedliche Temperaturen zu geänderten Festigkeiten des Formteils. Unterschiede in der Werkzeugwandtemperatur schlagen sich in der Ausbildung der Kristallitstrukturen nieder und beeinflussen so die Festigkeit des Materials.

Durch die von IR-ThermoControl im laufenden Prozess ermittelten Temperaturkurven erkennen Einrichter und Qualitätsverantwortliche Trends und können auf deren Basis gezielt Beseitigungsmaßnahmen ergreifen.
 



Abbildung oben:
Temperaturen werden über der Schusszahl an bestimmten Kontrollbereichen aufgezeichnet. Im Beispiel sind die Maximal-, Minimal- und Mittelwerte der Temperaturen aus dem Messbereich 1 aufgezeigt. Schwankungen der Oberflächentemperatur zeigen dem Einrichter, dass Handlungsbedarf besteht.
Beim Anfahren von Werkzeugen (1) zeigt sich, wie lange es dauert, bis sich der Prozess im eingeschwungenen Zustand befindet. Erst ab diesem Zeitpunkt können Teile mit gleichbleibender Qualität hergestellt werden. Änderungen, z. B. bei den Vorlauftemperaturen (2), sind sofort sichtbar.
Wenn nach einem ursprünglich stabilen Prozess (3) Schwankungen (4) auftreten, sind deren Ursachen zu ermitteln. Im Beispiel lag der Grund für die Temperaturschwankung in der Öffnung des Tors in der Fertigungshalle.

Abbildung unten:
Thomas Mann erklärt, dass das Zusammenspiel zwischen Sensoren im Werkzeug und des IR-ThermoControl Systems eine perfekte Kombination ist, um einen sicheren Prozess zu gewährleisten.